從一片荒蕪的海塘灘涂到塔器林立、管廊縱橫的現代化工業園,中國石化目前最大在建煉化一體化項目為期三年的建設即將步入尾聲。日前,記者走進中科(廣東)煉化有限公司(下稱“中科煉化”)施工現場,一窺這個被稱為“煉化巨無霸”項目的最新面貌。

中科煉化一體化項目土建施工已基本完成,預計年產值超過600億元

中科煉化一體化項目中科煉化供圖


中科煉化是中國石化在新時代建設的首個大型煉化工程,也是“十三五”期間廣東重點建設工程,定位于“建成中國石化支柱企業和最具競爭力煉化企業”。項目一期建設1000萬噸/年煉油、80萬噸/年乙烯及相關配套公用工程等,總投資超440億元。


中科煉化公司黨委書記、副總經理陳曉文向澎湃新聞等媒體記者介紹,中科煉化項目位于湛江市東海島新區,占地6平方公里,配套玉湛高速和湛江東海島鐵路支線,連接湛北成品油管道和LNG管道,另有30萬噸級原油碼頭與生產裝置無縫連接。項目于2016年12月20日全面開工建設,將于2019年底建成。


記者注意到,8月以來,中科煉化“大事記”不斷。8月26日,項目最大的模塊化鋼結構——煤制氫裝置磨煤氣化鋼結構全部吊裝完成;9月11日,項目核心裝置之一、420萬噸/年催化裂化裝置“心臟”設備——再生器封頭成功吊裝就位;9月25日,中科煉化煉油“龍頭”裝置——常減壓蒸餾裝置減壓塔順利就位;9月29日,項目關鍵控制點——中科煉化動力站首臺鍋爐一次點火成功,標志著項目從工程建設逐漸轉入生產裝置開工投產階段。


目前,中科煉化項目土建施工已基本完成,鋼結構、設備安裝正高速推進,工藝管道安裝全面鋪開,項目進度累計完成超過80%。項目一期投產后,將充分發揮石化產業集群效應,延伸石化中下游產業鏈,預計年產值超過600億元。


大型機械、智能裝備助力項目建設


記者在施工現場看到,各個區域的裝備設施已基本就位,鋼筋支架在四周圍繞,大小不一的吊車吊臂緩緩搖擺,身著淺色工作服的作業人員們正緊張忙碌地施工,設備吊裝、塔器工藝管道安裝、罐壁焊接等作業都在有序進行。

中科煉化一體化項目土建施工已基本完成,預計年產值超過600億元

中科煉化施工現場澎湃新聞記者陳凌瑤圖


據現場工作人員介紹,中科煉化在項目建設過程中,運用了多項大型機械和智能裝備。


例如,世界上最大噸級的履帶起重機——4000噸級履帶吊車就在超長、超重設備吊裝中發揮了重要作用。建設期間,該起重機共安全高效完成了8臺大型設備、總重8000多噸的吊裝任務,其中包括蒸汽裂解裝置5臺大型設備,煤制氫裝置2臺大型設備,輕烴回收裝置1臺大型設備。


無軌道爬行焊接機器人(14.430,-0.06,-0.41%)在建設現場廣泛應用,該機器人對儲罐焊縫進行焊接,較人工焊接節省80%的作業時間。另外,由于超大件設備的運輸和安裝要求非常精準,為全方位掌握施工作業狀況,中科煉化項目采用無人機對現場進行定點拍攝、采集信息,還對重大施工作業開展空中護航,進行全過程監控,確保施工人員在每個環節都嚴格按照方案要求精準操作。


煉化一體、前港后廠實現資源充分利用


隨著國內石化產業的快速發展,煉化集中度的提升已成行業趨勢。談到中科煉化項目優勢所在,陳曉文表示,“我們這個項目最大特點就是煉油、化工、碼頭都在一個工業園區里,是國內目前分布最近的。30萬噸原油抵達碼頭后,1公里外就是原油罐。”


具體來看,中科煉化通過對煉油、化工板塊同期規劃設計,將煉油、化工裝置統籌考慮、綜合優化,對功能相近或相同裝置進行合并,減少了項目整體裝置數量和投資。例如,煉油化工MTBE裝置合并優化設計,就是利用裂解裝置堿洗系統,減少干氣回收分離裝置堿洗系統、廢堿合并處理、芳烴抽提優化合并,蒸汽、空分系統優化設計,進而裝置投資約5億元。


同時,煉化一體的流程設計能夠發揮規模優勢,實現煉油化工間的原料互供。據了解,通過催化裂化裝置和煉廠干氣回收裝置,煉油部分共可為化工部分提供乙烯裂解原料145.8萬噸/年,提供丙烯原料21.63萬噸/年。

中科煉化一體化項目土建施工已基本完成,預計年產值超過600億元

碼頭中科煉化供圖碼頭中科煉化供圖


另外,中科項目還利用湛江天然良港的優勢,在工廠北部自建碼頭,實現原料進口與煉油化工的無縫連接,大大降低設備、原料以及產品的物流成本,預計每年為企業增創效益10億元以上。


項目國產化率超過93%,多項技術產品打破國外壟斷


在沿海大煉化項目建設熱潮下,中科煉化項目從頂層設計開始就對標世界一流,以“高端+精細”為主線制定發展規劃。煉化裝備技術方面,陳曉文表示,中科煉化項目國產化率超過93%,多項技術應用打破國外壟斷。

中科煉化一體化項目土建施工已基本完成,預計年產值超過600億元

煉油“龍頭”裝置常減壓蒸餾裝置減壓塔 中科煉化供圖


據介紹,中科煉化煉油生產系統采用全加氫及催化裂化總流程,主體設備操作彈性120%,可達到500萬噸/年的加工能力,是國內最大的重油催化裂化裝置,預計年增效10億元。值得一提的是,該裝置從工藝技術到核心設備完全實現國產化,并處于國內領先、國際先進水平。


煤制氫裝置則采用日投量為2000噸級的SE東方爐粉煤氣化技術,規模為國內最大,氫氣成本不足0.7元/標立。該技術由中國石化與華東理工大學自主合作開發,是一種清潔、高效的氣流床粉煤加壓氣化新技術,成功打破了通用、殼牌等歐美公司的技術壟斷。


煉廠干氣回收裝置采用中國石化自主研發的淺冷油吸收技術,煉油過程副產的有效資源干氣回收率達95%,回收的干氣可作為乙烯化工原料,乙烯產品收率達37%,單位能耗510千克標油,均達到同類裝置國內領先、世界先進水平,每噸乙烯成本可降低200元,預計年增效2億元。


聚丙烯裝置采用的三代環管工藝技術及催化劑均由中國石化自主研發,生產能力35萬噸/年,規模達到國際領先水平。該裝置核心設備擠壓造粒機組,是國內研制的最大聚丙烯擠壓造粒機組,該機組的成功研制打破了國外技術和市場壟斷。


煉化產品方面,中科煉化計劃經營處副處長王九大告訴記者,項目建成后主要生產國六汽油、柴油及航空煤油等油品,也生產高級別的聚乙烯、聚丙烯等化工產品。產品針對性強,既可以解決市場的緊缺性,又可以滿足市場對高端產品的需求,填補了多項國內空白。


例如,高密度聚乙烯裝置產品PE120管材能夠用于生產城市天然氣管道及大口徑水管,將頂替大量進口產品;茂金屬產品食品安全及力學性能優良,可以用來生產食用瓶蓋;乙烯-醋酸乙烯酯共聚裝置光伏膜產品的光學性能與玻璃一致,可用于生產太陽能電池板。

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